数控车加工工业时代的发展实施

在蒸汽机出现后的短短200多年间，人类进入了由数控车加工工业定义的现代社会。美国思考怎么样在金融危机之后建立新的数控车加工工业帝国,德国思考怎么样在全新挑战下保持数控五金加工制造业引领的全球先发优势。而只经历过短短30年数控车加工工业化快速奔跑的中国也在思考，没有美国互联网转化的先天优势也没有德国数控车加工工业的厚重根基，中国数控车加工工业的变革之路必然困难重重。幸运的是，中国诞生了阿里巴巴、百度、腾讯、华为这样的先行者，为中国企业的互联网世界树立了成功的典范，更幸运的是，中国政府制定了“中国数控五金加工制造2025”战略，全力推行“互联网＋”行动。

数控车加工

　　深刻认识“互联网＋”

　　第四次数控车加工工业革命通过信息物理的全面融合，实现人、物、信息的全面统一。智慧生产和智慧数控车加工工业成为主要的数控车加工工业生产方式，个性化定制需求得到极大满足。这一切的发生依赖于新一代信息技术革命的爆发，云计算、大数据、物联网、移动互联、3D打印、数控车加工工业机器人等新技术促成了数控车加工工业的智慧革命。生产工具、生产方式、生产组织、生产要素都发生了革命性的变化。

　　互联网与数控车加工工业融合是数控五金加工制造业科技革命的突出特征，互联网已然成为企业间协同创新与资源聚合共享的核心平台、企业内业务流程优化与运营效率提升的重要工具、服务模式创新的关键支撑、跨越企业边界并变革企业生态体系的集成创新系统深圳五金加工对加工精度相对要求较高。移动互联的巨大贡献是实现智慧技术利用在时间和空间上的自由，而数控车加工工业互联网开启了一个新时代，不仅是传统互联网的延伸，更是开启一个人物相连、物物相连的大连接世界。

　　全球正处于以信息技术为核心的新一轮科技革命和产业变革中深圳机械加工机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。机器人、数字数控五金加工制造、3D打印等技术的重大突破正在重构数控五金加工制造业技术体系；基于信息物理系统（Cyber-PhysicalSystem，CPS）的智能工厂正在引领数控五金加工制造方式向智能化方向发展；云数控五金加工制造、网络众包、异地协同设计、大规模个性化定制、精准供应链、电子商务等网络协同数控五金加工制造模式正在重塑产业价值链体系。全球数控五金加工制造业孕育着数控五金加工制造技术体系、数控五金加工制造模式、产业形态和价值链的巨大变革，智能数控五金加工制造已初现端倪。由德国联邦教研部与联邦经济技术部联手资助的“数控车加工工业4.0”研究项目，在德国工程院、弗劳恩霍夫协会、西门子公司等德国学术界和产业界的建议和推动下形成，并已上升为国家级战略，德国联邦政府投入达2亿欧元。

　　创新数控车加工工业发展新模式 大力推动智能数控五金加工制造

　　创新数控车加工工业转型发展方向一是产品智能化；二是数控五金加工制造服务化，利用互联网实现了跨越时空的智能实时服务，企业服务拓展到产品的全生命周期；三是数控五金加工制造个性化，由规模化标准产品向个性化定制产品延展；四是数控五金加工制造分散化，互联网平台汇集企业生产要素和资源，推动各产业链环节形成分散化的组织形态；五是数控五金加工制造资源云化，将社会数控五金加工制造资源有效组织按需取用；六是数控五金加工制造过程智能化。

　　实施“中国数控五金加工制造2025”是我国重大国家战略，通过“三步走”实现数控五金加工制造强国战略目标，有力推进国家数控五金加工制造业创新中心建设、智能数控五金加工制造、数控车加工工业强基、绿色数控五金加工制造、高端装备创新五项重点工程的实施，涉及航空航天装备、海洋工程装备和高技术船舶、电力装备、节能与新能源汽车等多个重点领域。

　　预计到2020年，重点形成15家左右数控五金加工制造业创新中心，力争到2025年形成40家左右数控五金加工制造业创新中心。围绕重点行业转型升级和新一代信息技术、智能数控五金加工制造、增材数控五金加工制造、新材料、生物医药等领域创新发展的重大共性需求，将重点开展行业基础和共性关键技术研发、成果产业化、人才培训等工作，制定完善数控五金加工制造业创新中心遴选、考核、管理的标准和程序。

　　智能数控五金加工制造工程方面，紧密围绕重点数控五金加工制造领域关键环节，开展新一代信息技术与数控五金加工制造装备融合的集成创新和工程应用。支持政产学研用联合攻关，开发智能产品和自主可控的智能装置并实现产业化。依托优势企业，紧扣关键工序智能化、关键岗位机器人替代、生产过程智能优化控制、供应链优化，同时建立智能数控五金加工制造标准体系和信息安全保障系统，搭建智能数控五金加工制造网络系统平台。在基础条件好、需求迫切的重点地区、行业和企业中，分类实施流程数控五金加工制造、离散数控五金加工制造、智能装备和产品、新业态新模式、智能化管理、智能化服务等试点示范及应用推广。到2020年，数控五金加工制造业重点领域智能化水平将显著提升，试点示范项目运营成本降低30%，产品生产周期缩短30%，不良品率降低30%。到2025年，数控五金加工制造业重点领域全面实现智能化，试点示范项目运营成本降低50%，产品生产周期缩短50%，不良品率降低50%。

　　数控车加工工业强基工程方面，开展示范应用，建立奖励和风险补偿机制，支持核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺、关键基础材料的首批次或跨领域应用。组织重点突破，针对重大工程和重点装备的关键技术和产品急需，支持优势企业开展政产学研用联合攻关，突破关键基础材料、核心基础零部件的工程化、产业化瓶颈。强化平台支撑，布局和组建一批“四基”研究中心，创建一批公共服务平台，完善重点产业技术基础体系。到2020年，40%的核心基础零部件、关键基础材料将实现自主保障，受制于人的局面逐步缓解，航天装备、通信装备、发电与输变电设备、工程机械、轨道交通装备、家用电器等产业急需的核心基础零部件（元器件）和关键基础材料的先进数控五金加工制造工艺将得到推广应用。预计到2025年，70%的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障，80种标志性先进工艺得到推广应用，部分达到国际领先水平，建成较为完善的产业技术基础服务体系，逐步形成整机牵引和基础支撑协调互动的产业创新发展格局。

　　绿色数控五金加工制造工程方面，组织实施传统数控五金加工制造业能效提升、清洁生产、节水治污、循环利用等专项技术改造。开展重大节能环保、资源综合利用、再数控五金加工制造、低碳技术产业化示范。实施重点区域、流域、行业清洁生产水平提升计划，扎实推进大气、水、土壤污染源头防治专项。制定绿色产品、绿色工厂、绿色园区、绿色企业标准体系，开展绿色评价。到2020年，预计建成千家绿色示范工厂和百家绿色示范园区，部分重化工行业能源资源消耗出现拐点，重点行业主要污染物排放强度降低20%。到2025年，数控五金加工制造业绿色发展和主要产品单耗将达到世界先进水平，绿色数控五金加工制造体系基本建立。

　　高端装备创新工程方面，开发一批标志性、带动性强的重点产品和重大装备，提升自主设计水平和系统集成能力，突破共性关键技术与工程化、产业化瓶颈，组织开展应用试点和示范，提升创新发展能力和国际竞争力，抢占竞争制高点。组织实施大型飞机、航空发动机及燃气轮机、民用航天、智能绿色列车、节能与新能源汽车、海洋工程装备及高技术船舶、智能电网成套装备、高档

　　数控机床、核电装备、高端诊疗设备等一批创新和产业化专项、重大工程。到2025年，自主知识产权高端装备市场占有率将大幅提升，核心技术对外依存度明显降低，基础配套能力显著增强，重要领域装备将达到国际领先水平。

　　综上所述，云计算、物联网、大数据、移动互联网等新兴信息技术的发展，给全球科技、产业带来了急剧的变革，世界各国纷纷出台应对以信息技术为核心的科技革命对数控五金加工制造业带来的机遇与挑战，我国传统数控五金加工制造业应跟随科技变革的大趋势，把握我国创新驱动发展和数控五金加工制造业转型升级的总体要求，积极参与到我国数控五金加工制造业发展战略的每一步实施过程中去。